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Raumtrend Hinze bei Parador – so wird 3-Stab Parkett hergestellt

In unserem letzten Blogpost haben wir einige häufig gestellte Kundenfragen gesammelt und beantwortet. Dabei ist uns eingefallen, dass Raumtrend Hinze doch selber im Mai 2016 die Herstellung von Parkett mit eigenen Augen gesehen hat: Bei der Werksbesichtigung von Parador in Güssing in Österreich haben wir einiges an Bild- und Videomaterial gesammelt, das wir heute zeigen möchten.

 

Überblick

-        Parador – ein junges Unternehmen mit Verantwortung

-        Der Weg vom Baum zum 3-Stab Parkett

-        Wie von Zauberhand – Sortierung ganz automatisch

-        Der letzte Schliff für das Parkett

 

 

Parador – ein junges Unternehmen mit Verantwortung

Parador wurde erst im Jahre 1977 gegründet und kann damit wohl zu Recht als junges Unternehmen bezeichnet werden. Die Themen Qualität und Nachhaltigkeit werden bei Parador besonders groß geschrieben und spiegeln sich sowohl in den hervorragenden Produkten als auch im Engagement zur nachhaltigen Forstwirtschaft, das Parador an den Tag legt, wider. Der Standort in Güssing, Österreich, ist die Produktionsstätte für Parador Parkett, wohingegen am Standort Coesfeld  Laminat, ClickBoard, Paneele und Leisten hergestellt werden.

Als international agierendes Unternehmen bietet Parador eine Produktpalette mit über 900 Artikeln an. Als uns die Einladung zur Werksbesichtigung erreichte, waren wir natürlich gespannt. Denn trotz jahrelanger, fachlicher Kenntnis unsererseits zu den Themen Auswahl, Verlegung und Pflege von Bodenbelägen gibt es auch uns noch einmal einen anderen Blick auf die Herstellung der bei uns vertriebenen Produkte. So machten wir uns auf den Weg Richtung Süden, um die Produktion einmal mit eigenen Augen zu sehen.

  

Der Weg vom Baum zum 3-Stab Parkett

BaumstaemmeDer Weg bis zum fertigen Parkettboden ist lang. Parador bezieht seine Bäume vorwiegend aus heimischen Wäldern – lediglich ein kleiner Anteil wird importiert, was aber auch daran liegt, dass manche Baumarten, wie beispielsweise Bambus, aufgrund klimatischer und vegetativer Bedingungen nicht in Europa wachsen können. Dabei ist es dem Unternehmen Parador sehr wichtig, auf zertifiziertes Holz aus nachhaltiger Forstwirtschaft zurückzugreifen. Bei den für die spätere Produktion benötigten Baumarten handelt es sich meist um Eichen, da diese robust, hart und einfach zu verarbeiten sind. Weitere Baumarten, die zur Verwendung von Parkett benötigt werden, sind Buche, Ahorn, diverse Nussbäume oder Bambus. Die zur Fällung markierten Bäume sind bereits sehr alt und können dementsprechend eine buchstäblich herausragende Größe aufweisen. Anschließend werden die Baumstämme über kurze Transportwege zum Sägewerk gebracht und dort weiterverarbeitet. Damit das Holz später einmal ein Parkettboden werden kann, muss zunächst der Feuchtigkeitsgehalt reduziert werden. Dazu werden die Baumstämme für viele Wochen getrocknet. Die Stämme werden nun so weit vorbereitet, dass sie für die Parkettproduktion genutzt werden können. Dazu gehören das Schälen aus der Rinde und das Schneiden in gerade, gleichgroße Bretter. Anschließend beginnt der Transport zum Parador Werk in Güssing, wo ein weiterer Trocknungsprozess stattfindet. Dieses schonende, computergesteuerte Trocknungsverfahren reduziert die Feuchtigkeit noch einmal drastisch und macht das Holz so erst brauchbar zur Verarbeitung. Die Energie, die für die Trocknung benötigt wird, wird aus Resthölzern generiert. Dafür wurde ein spezielles Tunnelsystem angelegt, dass die Resthölzer unterirdisch abtransportiert und zur Verbrennungsanlage bringt. Viel Energieverbrauch ist jedoch gar nicht erst nötig – der Standort Güssing weist eine Besonderheit auf: Seine ungewöhnlich hohe Anzahl an Sonnenstunden (im März 2016 waren es 255 Stunden) beschleunigt den Trocknungsprozess der Hölzer und macht aufwendige Verfahren nahezu überflüssig. Auch sonst setzt Parador auf umweltschonende Energiequellen: Die benötigte Energie zur Fertigstellung des Parkettbodens wird ausschließlich aus Wasserkraft erzeugt. Die Trocknung ist wichtig, damit das Holz  sich später nicht verzieht oder anderweitig beschädigt wird.

 

Wie von Zauberhand – Sortierung ganz automatisch


sortierungDie Holzlamellen werden nun noch einmal exakt zugeschnitten. Auch werden Hölzer, die zu viele schlechte Stellen aufweisen, aussortiert und zu Brennholz verarbeitet. Für das 3-Stab Parkett werden, wie der Name schon sagt, drei Holzstäbe benötigt. Über optoelektronische Sortierungsmaschinen werden die passenden Holzstäbe ausgesucht und zusammengeführt. Die Stäbe werden jetzt gesäumt und in der Höhe aufgeschnitten – es entsteht die sogenannte Deckschicht. Diese dünne Schicht ist also später für die Optik des Parketts zuständig. Wie im letzten Blogpost schon erläutert gibt es Sortierungen wie „rustikal“, bei der tiefe Maserungen, Astlöcher und Splinte gewollt sind. Weisen die Holzschichten diese Eigenschaften auf, werden sie für rustikale anmutende Dekore verwendet. Die „makelloseren“ Hölzer werden für ruhige und klassische Dekore genutzt. Im nächsten Schritt entsteht aus dem Parkett ein Mehrschichtparkett, auch Fertigparkett genannt. Dieses ist heutzutage besonders beliebt, da die Verlegung auch von Laien durchgeführt werden kann. Außerdem kann über die Möglichkeit, das Parkett schwimmend zu verlegen, der Parkettboden bei einem möglichen Umzug wieder rückstandslos entfernt und mitgenommen werden.  In diesem Schritt werden die Deckschichtelemente auf einer HDF-Trägerplatte verklebt. Darunter wird der Gegenzug angebracht. Diese drei Schichten werden in einer großen Maschine zusammengepresst.

 

Der letzte Schliff für das Parkett

Anschließend folgen die Prozesse, die dem Parkett die Optik verleihen. Dazu zählen die Oberflächenbehandlung und die Imprägnierung bzw. die Versiegelung. Das Parkett wird zunächst geschliffen, wobei unterschiedliche Methoden zum Einsatz kommen. Je nachdem, ob das Parkett in gebürsteter, geschliffener, gekälkter oder geräucherter Optik daher kommen soll. Beim Kälken beispielsweise wird mit weißer Pigmentfarbe gearbeitet, die besonders hübsch die Maserung des Holzbodens zum Vorschein bringt. Anschließend wird das gekälkte Parkett mit UV-Strahlen versiegelt, um die Pigmente mit dem Boden zu verschweißen und so dem Verlust der gekälkten Optik entgegenzuwirken. Um das 3-Stab-Parkett robust und widerstandsfähig zu machen, wird es danach entweder über ein Öl- oder Wachs-System imprägniert oder mit Lack versiegelt. Die für den Endverbraucher relevanten Unterschiede haben wir bereits im letzten Blogpost beschrieben. Im letzten Schritt wird das Fertigparkett zugeschnitten und die Dielen für den Versand vorbereitet – große Maschinen stapeln dabei vollautomatisch die Dielen aufeinander. Von hier aus geht das Parador 3-Stab-Parkett in über 65 Länder dieser Welt. Und natürlich findet das Parkett auch seinen Weg zu uns! Wir waren begeistert von der Werksführung bei Parador und haben selber noch viel Neues dazu gelernt. Gerne sind wir beim nächsten Mal wieder dabei :-)

Zum Schluss möchten wir Ihnen noch folgenden Clip ans Herz legen. Parador stellt hier seine Produktionsstätte in Güssing vor und gibt auch Ihnen einen kleinen Einblick hinter die Kulissen:

 

Hier einige weitere Impressionen unseres Besuchs bei Parador:

Pressmaschine_neu

lange-fertigdielen_neu

Parkett-versiegeln_neu

gekaelktes-parkett_neu

versiegelung Parkett-stapeln_neu 

 

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